Como elegir el mejor mantenimiento para mi maquina de reciclado. Expertos en maquinaria de segunda mano.

Establecer un Programa de Mantenimiento para una planta de reciclado

Para potenciar al máximo la vida útil y productividad de nuestra maquinaria de reciclado, es fundamental el mantenimiento de la misma.

Especialmente si pensamos comprar o vender una de segunda mano.

Si no sabes cómo hacerlo, te contamos los tipos de mantenimientos que existen y cómo elegir el adecuado para una planta de reciclado.

 

Tipos de estrategias de mantenimiento

#1. Mantenimiento reactivo o correctivo:

El mantenimiento reactivo o correctivo, consiste en cambiar o reparar la pieza cuando se rompe y, a diferencia de otros tipos de mantenimientos, éste no requiere planificación.

En el período inicial de la inversión tiene costes iguales a cero, ya que la maquinaria funciona correctamente. Sin embargo, el costo de reparar un equipo una vez que se rompe aumenta de forma considerable. No solo implica un desembolso de dinero para la reparación y la mano de obra, si no que se genera tiempo muerto de producción y uso ineficaz de los recursos del personal.

Lo ideal es aplicar el mantenimiento reactivo cuando el costo de la falla (directo e indirecto) sea menor al costo de prevención y ésta definitivamente no suponga un riesgo para la seguridad del personal o del medio ambiente.

Se debe tener en cuenta que la maquinaria que realiza este tipo de mantenimiento, poco a poco perderá su valor en el mercado y correrá el riesgo de que su vida útil sea más breve.  

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#2. Mantenimiento preventivo:

Son acciones que se ejecutan de acuerdo al tiempo transcurrido en el uso del equipo, en las que se registra el estado de la máquina y se remplazan determinados componentes con el objetivo de anticiparse a las averías y no detener la producción de forma inesperada. Sólo es beneficiosa en el caso de que exista un claro patrón de desgaste.

El mantenimiento puede establecerse tras una determinada cantidad de horas de trabajo o cada cierta cantidad de días, de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Normalmente se intenta llevar a cabo en los tiempos con menor carga de producción.

Si la producción es constante, se deberá programar un horario determinado. Por ello, es fundamental la planificación. Además, esta estrategia requiere de una inversión inicial de capacitación de operarios y disposición de repuestos.

El mantenimiento preventivo consiste en tareas rutinarias como engrases, limpiezas y sustituciones periódicas. Además siempre debe registrarse el estado de los componentes de la máquina.

Por ejemplo, para la tarea de mantenimiento del cañón de una máquina extrusora,  se deberá limpiar el interior y revisar con una lámpara. Se tomará nota del diámetro y se observarán posibles desgastes o astillamientos. Se reemplazará el cañón, junto con el husillo y se rectificarán las juntas de salida. El fabricante recomienda realizar la sustitución cada 2500 horas de operación, para su correcto funcionamiento.

Las mediciones sirven para determinar el estado óptimo del equipo y el tiempo que tardan en degradarse las piezas, para reemplazarlas o repararlas en caso de que se degraden con mayor periodicidad.

 

#3. Mantenimiento predictivo:

Se basa en la detección temprana de cambios de condiciones físicas o químicas de las máquinas utilizando técnicas específicas, con el fin de predecir una falla inminente y prevenirla tomando las acciones necesarias.

Requiere conocer muy bien los equipos, la adquisición de instrumentos de medición, como también  el dominio de técnicas y  herramientas.

La inversión inicial en este caso es mayor, pero significa un ahorro de costes a largo plazo: detectar los fallos de manera precoz permite programar con suficiente antelación el tiempo de reparación, los suministros y mano de obra que requerirá la tarea, a diferencia del mantenimiento reactivo. Además, las piezas no se reemplazan a menos que se pueda determinar su deterioro, por lo que son menos invasivas y menos costosas que las técnicas preventivas.

Algunas técnicas predictivas son: la observación directa, el análisis de lubricación (tribología), el análisis infrarrojo (termografía), el análisis de vibraciones, el ultrasonido y la ampliación de imágenes (boroscopía).

 

#4. El mantenimiento detectivo:

Se utiliza principalmente para dispositivos de protección. Consiste en la prueba de los mismos bajo condiciones controladas, para asegurarse que serán capaces de brindar la protección requerida cuando sean necesarios.

A este mantenimiento también se le denomina “búsqueda de fallas” o “prueba funcional” y es indispensable para garantizar la seguridad en la planta.

 

 

¿Cómo elegir el mantenimiento adecuado?

Como en la mayoría de las industrias, no es posible aplicar un único tipo de mantenimiento a toda la maquinaria y, en algunos casos, deberán aplicarse más de una estrategia para un solo equipo.

Se debe evaluar el contexto en el que funciona: régimen de operación, disponibilidad de mano de obra y repuestos, consecuencias de indisponibilidad y los objetivos de calidad, seguridad y medio ambiente.

Después, se deben establecer las funciones de la máquina y todas las posibles fallas, relacionadas a dichas funciones. Y, finalmente, los motivos y las consecuencias de cada error, teniendo muy en cuenta la relevancia del impacto de cada una sobre la producción y sobre el entorno.

De esta manera, podremos establecer en cada caso las acciones más eficientes, con la mejor relación costo-beneficio.

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